E-waste zuiver gescheiden

Voorbewerkingslijn mét ontstoffing die aan alle voorwaarden voldoet.

Lavergne, een Canadese firma gespecialiseerd in de ontwikkeling van thermoplastics, streek in 2021 neer in België. Bij de realisatie van hun turnkey recyclagelijn gingen ze op zoek naar een betrouwbare partner om de voorbewerking van de e-waste te realiseren. Hamos, een vaste partner van Lybover én van Lavergne, kon ons warm aanbevelen. En Lavergne koos al snel voor ons om de scheiding en zuivering van de AEEA-fractie uit te voeren. De collega’s van Lybover RECYCLING en Lybover AIR sloegen de handen in elkaar en ontwierpen en bouwden mee aan een recyclagelijn mét ontstoffing.

Dankzij een groot vertrouwen liep de samenwerking in dit project vlekkeloos. Verschillende Lybover business units sloegen de handen in elkaar en wisten een installatie neer te zetten die voldoet aan alle voorwaarden.

Lavergne is gespecialiseerd in ontwerp, ontwikkeling en productie van hoogwaardige duurzame harsen (legeringen en composieten). “Het doel is om materiaal van afgedankte elektrische en elektronische apparaten (AEEA), zoals stofzuigers, koelkasten en koffiemachines, verder te verwerken en te sorteren om aan het einde granulaten te krijgen die ze opnieuw kunnen gebruiken voor hun harsen”, legt Werner Reinertz, sales engineer projects bij Lybover RECYCLING, uit. “Onze taak? De eerste stap zetten in dit proces: het plastic scheiden van de ferro- en non-ferrometalen die storend zijn voor de volgende stappen in het downstream proces.” Lars Van Volsem, sales engineer projects bij Lybover Recycling, pikt daarop in. “Lavergne zocht een totaalaannemer voor die hele voorbewerking. Ze vroegen ons om de AEEA die zij binnen­krijgen, te zuiveren. Dat is al een voorgesorteerde fractie die bestaat uit plastic, maar ook ijzer, koper van geleidings­draadjes, aluminium, koper, brons, zink … Die metalen moeten allemaal verwijderd worden.”

Met die opdracht gingen de Lybover collega’s naar de tekentafel om het proces uit te denken en daar de nodige onderdelen aan toe te wijzen. “Met een doseerhopper van 8 m³ voeden we de installatie”, vertelt Van Volsem. “Die kan rechtstreeks met een wiellader gevuld worden of met big bags. Het materiaal wordt binnen de installatie verplaatst met transportschroeven. We kozen voor gesloten systemen, want dat is beter voor de stofbeperking en gaat ook spillage tegen. De eerste stap is een overflow magneettrommel (barium­ferriet) van onze partner STEINERT. Die gaat grove stukken ijzer aantrekken en verwijderen. In een volgende fase wordt het materiaal in een breker verkleind tot fijnere korrels, tot circa 20 mm. Een zeef zorgt voor een extra controle. In de volgende stap, ten slotte, worden de non-ferrometalen verwijderd door eddy currents en een overflow magneet­trommel (neo­dymium). Hierna blijven hoofd­zakelijk plastics over.” Naast de recyclage-installatie raadde Lybover Lavergne ook aan om een ontstoffingsinstallatie te plaatsen. “Het stof dat vrijkomt uit de bewerking van de restfractie moet gecapteerd worden”, zegt Van Volsem. “Door verschillende manipulaties van het materiaal ontstaat er een werveling in de luchtstroom en dat creëert stof. Op die plaats moeten we dus een bepaald luchtdebiet onttrekken. Denk maar aan ‑de werkomstandigheden voor de operatoren en eventueel ontploffingsgevaar. Die opdracht kreeg Lybover AIR toevertrouwd.”

“Eens het proces is uitgetekend, gaan we dat vertalen naar een 3D-concept. Daarbij kijken we niet alleen naar de technieken die we nodig hebben. We zorgen er ook voor dat alles ondersteund is, dat de operatoren overal aan kunnen, dat het onderhoud makkelijk kan gebeuren. De klant wilde de installatie zo compact mogelijk houden, dus gingen wij op zoek naar het compromis om grootte en toegankelijkheid samen te brengen.” Na het denk- en bouwproces volgt de testfase. “Wij gaan de installatie ook opstarten. We doen eerst koude testen. We laten de installatie dan eerst werken zonder materiaal. We checken of alles juist draait. Daarna voegen we het materiaal toe en doen we een warme opstart. Dan kijken we hoe het materiaal vloeit, en of we nog zaken moeten aanpassen. In een derde fase stellen we de scheidingsmachines in. De klant kan dan de eindkwaliteit zien. Dan is er ook nog ruimte om de zuiverheid van het materiaal te bepalen.”

Samen konden Lybover RECYCLING en Lybover AIR de volledige scope van dit project in handen nemen. Ook de collega’s van Lybover METAL en Lybover INSTALLATION maakten een belangrijk deel uit van het projectteam. “Het was een mooie synergie, zowel binnen de units als met de klant”, aldus Reinertz. Wij zijn een lokale partij”, zegt Van Volsem. “Dat is handig voor de klant voor later onderhoud en interventies. We zitten maar een uurtje van hen verwijderd. We hebben in de elektrische kast ook een RC-module, remote controle, ingebouwd. Daarmee kunnen we vanop afstand meevolgen, wanneer er een fout optreedt. In een volgende fase gaan we ook ondersteunen met wisselstukken en jaarlijkse interventies. Voor de klant was het vooral een grote meerwaarde om met één partij te kunnen samenwerken. Wij zitten allemaal samen aan tafel met de klant, wij wijzen hem op sommige issues en zo komen we er samen uit. Projecten zoals deze hebben ook altijd één overkoepelende projectleider. Die is van alles op de hoogte en kan er verder op inspelen.”

“Vanaf het begin had de klant vertrouwen in ons”, voegt Reinertz toe. “Door de ervaring met onze partner in Canada had het moederbedrijf al meteen voor ons gekozen en de samenwerking verliep ook heel vlot. De klant was iemand met veel kennis van industriële installaties. Bij problemen dacht hij actief met ons mee. Het was een mooie synergie, zowel binnen onze eigen expertises als met de klant.”