Le système de maintenance conditionnelle engage le transformateur de matières plastiques sur la voie de l’absence de temps d’arrêt non planifié

Le recyclage des plastiques n’implique pas les processus les plus complexes au monde. Mais il comporte de nombreuses étapes différentes, avec des entrées et des sorties à chaque fois, et des volumes très importants. Le moindre temps d’arrêt entraîne rapidement une grande quantité de déchets. Pour une grande entreprise de transformation du plastique aux Pays-Bas, qui convertit les déchets résiduels des consommateurs et des entreprises en énergie et en matières premières, les pannes fréquentes d’entraînements étaient une raison suffisante pour s’intéresser à l’analyse des vibrations et à la maintenance conditionnelle. Elle s’est tournée vers Rubix et SKF, car la mesure ne se limite pas à la pose d’un capteur. « Il faut savoir ce que l’on fait afin de retirer les bonnes informations de ces données », explique Dick van Elsen, directeur commercial chez Rubix Competence Centre Bearings & Power Transmission.

Dans la région de Rotterdam, cette entreprise traite les déchets ménagers résiduels par bateau et par camion dans son terminal de transbordement. Elle a récemment construit un nouveau hall pour séparer le plastique et le conditionner en balles. L’installation de convoyage autour de laquelle le hall a été construit est particulièrement impressionnante à voir. On y trouve de nombreuses bandes transporteuses. Cela signifie aussi beaucoup d’entraînements. En cas de défaillance de ceux-ci, les choses peuvent vite mal tourner. « En raison de la contamination qui peut encore être présente dans le plastique (huile de friture, boissons gazeuses…) combinée avec la formation de poussière qui se produit dans de tels processus, vos entraînements sont mis à rude épreuve », explique Rhandy Rademaker, responsable des ventes chez SKF Group.

Pour réduire les temps d’arrêt, l’aide des experts de Rubix et de SKF a été sollicitée. « Sur la base d’une analyse des vibrations, nous avons d’abord essayé de tout schématiser le mieux possible, puis nous avons élaboré une stratégie de maintenance. Le point de départ était la réalisation de mesures bimensuelles. Un spécialiste des vibrations SKF s’est ensuite rendu sur place pour collecter et analyser les données. Cela nous a fourni suffisamment de données pour que nous puissions établir une tendance. » Les processus ont déjà permis de réduire le nombre de défaillances à la satisfaction du client, mais il reste encore du potentiel d’amélioration. « Plus on peut mesurer, plus on peut déceler les problèmes potentiels. Cela nous donne une marge de manœuvre pour anticiper : établir un calendrier optimal pour un arrêt de maintenance, obtenir les pièces nécessaires en interne, libérer les experts adéquats pour le remplacement… » La fréquence des mesures a donc été augmentée à un cycle de mesure mensuel.  

Cependant, le client voulait aller encore plus loin. Rubix et SKF ont donc lancé un projet pilote avec le capteur IMx-1, une solution automatisée de système de maintenance conditionnelle fiable des pièces en mouvement. « Les entreprises sont de plus en plus confrontées à une pénurie de personnel technique. Avec cette solution, nous pouvons, d’une part, retirer l’homme du terrain et, d’autre part, prendre des mesures quotidiennes pour une meilleure densité de données. Pour les entraînements plus difficiles d’accès, c’est également une excellente solution. De cette manière, vous suivez de près l’état de santé de votre équipement ». Le client a commencé avec une cinquantaine de points de mesure, sélectionnés en fonction de leur importance dans les processus. Les données sont envoyées vers un portail en ligne où une lumière clignotante indique l’état de chaque équipement. « Nos spécialistes assurent le suivi pour le client et le traduisent en actions concrètes à prendre pour maintenir l’installation en parfait état. »

Le coût de l’investissement ? Le client l’a déjà rentabilisé s’il parvient à éviter ne serait-ce qu’un seul temps d’arrêt. « Les entreprises de recyclage ne commencent à gagner de l’argent que lorsque le produit recyclé quitte leur usine. La mentalité consiste souvent à faire fonctionner la machine autant que possible et aussi longtemps que possible jusqu’à ce qu’elle tombe en panne, mais il est possible de le faire beaucoup plus intelligemment. Grâce à un plan de maintenance adapté à votre installation et grâce au système de maintenance conditionnelle, vous pouvez apprendre beaucoup pour prolonger la durée de vie de votre installation, par exemple en utilisant un autre type de joint ou de lubrification. Toutes les installations n’ont pas besoin d’une surveillance continue. Mais en surveillant vos installations critiques 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, à l’aide des bons capteurs et de l’expertise adéquate, vous pouvez minimiser les temps d’arrêt de votre production. Nous réalisons ensemble l’analyse de rentabilité pour montrer qu’un tel investissement en vaut vraiment la peine », conclut Dick van Elsen.