Conditiebewaking zet plastics verwerker op weg naar zero ongeplande stilstand

De recyclage van plastics behelst niet de meest complexe processen ter wereld. Maar het gaat om veel verschillende processtappen, met telkens aan- en afvoer, en heel grote volumes. De minste stilstand leidt al snel tot een grote afvalberg. Voor een groot kunststofverwerkend bedrijf in Nederland, dat restafval van consumenten en bedrijven omzet in energie en grondstoffen, waren de frequente storingen aan aandrijvingen reden genoeg om naar trillingsanalyse en conditiebewaking te kijken. Het klopte aan bij Rubix en SKF, want meten is meer dan gewoon een sensor plaatsen. “Je moet weten met wat je bezig bent, om de juiste inzichten uit die data te halen”, aldus Dick van Elsen, commercial director bij Rubix Competence Center Bearings & Power Transmission.

In de Rotterdam regio, verwerkt dit bedrijf in zijn overslagterminal huishoudelijk restafval per schip en per vrachtwagen. Het bouwde recent een nieuwe hal om het plastic te scheiden en vervolgens te bundelen in balen. De transportinstallatie waar de hal eigenlijk omheen gebouwd werd, is bijzonder indrukwekkend om zien. Er zijn veel transportbanden aanwezig. Dat betekent dus ook veel aandrijvingen. Als die stilvallen, dan loopt het snel mis. “Door de vervuiling die nog in plastic aanwezig kan zijn (frituurolie, frisdrank …) in combinatie met de stofvorming die bij dergelijke processen ontstaat, krijgen je aandrijvingen het hard te verduren”, vertelt Rhandy Rademaker, sales manager bij SKF Group. 

Om te evolueren naar minder stilstanden is de hulp ingeroepen van de experts van Rubix en SKF. “Aan de hand van een trillingsanalyse hebben we alles eerst zo goed mogelijk in kaart proberen brengen en dan vervolgens een onderhoudsstrategie uitgewerkt. Het vertrekpunt was de uitvoering van tweemaandelijkse metingen. Een trillings­specialist van SKF komt dan ter plaatse voor datacaptatie en -analyse. Die leverden ons voldoende data op, zodat we een trend konden opbouwen.” Processen die al tot tevredenheid van de klant het aantal storingen reduceerden. Maar er lag nog meer potentieel voor verbetering. “Hoe meer je kan meten, hoe meer je mogelijke problemen kan zien aankomen. Dat geeft je de ruimte om te anticiperen: een optimale planning voor een onderhoudsstop uitwerken, de nodige onderdelen in huis halen, de juiste experts vrijmaken voor de vervanging …” Het tempo werd daarom opgetrokken naar een maandelijkse meetcyclus. 

Toch wilde de klant nog dat stapje verder gaan. Rubix en SKF rolden daarom een pilootproject uit met de IMx-1 sensor, een geautomatiseerde oplossing voor een betrouwbare conditiebewaking op bewegende delen. “Bedrijven kampen steeds vaker met een tekort aan technisch personeel. Met deze oplossing kunnen we enerzijds de man uit het veld halen en anderzijds dagdagelijkse metingen gaan uitvoeren voor een betere datadichtheid. Voor moeilijker te bereiken aandrijvingen is dit ook een uitstekende oplossing. Zo hou je echt de vinger aan de pols van de gezondheid van je apparatuur.” De klant begon met een 50-tal meetpunten, geselecteerd in functie van hun belang in de processen. De data gaat naar een cloudportaal waar een knipperlicht vertelt hoe het met elke aandrijving gesteld is. “Onze specialisten volgen dit op voor de klant en vertalen dat in concrete acties die genomen moeten worden om de installatie in topconditie te houden.”

De investeringskost? Die heeft de klant al terugverdiend als het nog maar één stilstand weet te vermijden. “Recyclagebedrijven kunnen pas geld beginnen verdienen als het recyclaat hun fabriek verlaat. De mentaliteit is vaak om zoveel mogelijk en zolang mogelijk te blijven draaien totdat het breekt, maar dat kan veel slimmer. Door een onderhoudsplan op maat van je installatie en door conditiebewaking. Daar leer je zoveel uit om de standtijd van je installatie telkens weer te verlengen, door een ander soort afdichting bijvoorbeeld, of een ander soort smering. Niet elke installatie heeft continue monitoring nodig. Maar door je kritische installaties 24/7 te bewaken met de juiste sensoren en de juiste expertise kan je de downtime van je productie tot een minimum beperken. We maken samen de businesscase op om te tonen dat zo een investering echt wel de moeite waard is”, besluit van Elsen.